先生、前回、No.7のバーで塗工したらWet膜厚の理論値は80μmでしたよね？

でもDry膜厚は8.9μmでした。 80μm塗ったのに、どうして9μmくらいまで薄くなっちゃうんですか？

疑問に思うところだよね。

まず覚えておいてほしいのは、乾燥後に残るのは「固形分だけ」ということなんだよ。

固形分だけ？

そう。塗料は、固形分（樹脂、顔料、添加剤など）と、溶剤（水や有機溶剤）でできていて、乾燥すると水や溶剤は蒸発して消えてしまうんだ。

なるほど！80μm全部が塗膜として残るわけじゃないんですね。

その通り。さらに、膜厚が減る理由はそれだけじゃないんだ。

それが乾燥収縮だよ。

乾燥収縮？それって何ですか？

乾燥中に溶剤が抜けると、樹脂や顔料の粒子同士が近づいてギュッと詰まるんだ。

その結果、塗膜の体積がさらに小さくなる。 これを乾燥収縮というんだよ。

あっ！だから固形分だけが残るだけじゃなくて、さらに薄くなるんですね！

その通り！さらに、基材によっては塗料が少し吸い込まれたり、濡れ広がったりして膜厚が減ることもあるんだ。

レベリングの影響もあるけれど、膜厚が大きく減る一番の理由は、やはり「溶剤が飛んで固形分だけが残ること」なんだよ。

だから、Wet膜厚とDry膜厚は大きく違う値になるのが普通なんだ。 

なるほど！Dry膜厚が小さくなる理由は分かりました。

でも先生、毎回こんなふうに実際に塗って乾燥させてみないと、最終的なDry膜厚は分からないんですか？

それとも、塗料の固形分や密度が分かっていれば、ある程度計算で予測できるんでしょうか？

実は、固形分率や密度が分かっていれば、Dry膜厚はある程度予測できるんだよ。

おおまかには、こんな関係になるんだ。

ということは「最終的に10μmのDry膜厚が欲しい」と思ったら、

Wet膜厚を何μm塗ればいいかも計算できるんですか？

その通り！ Wet膜厚は、乾燥後の塗布重量・固形分・塗工液の密度が分かれば計算で求められるんだ。

今回は、第8回のNo.7のデータを使って、実際にWet膜厚を求めてみよう。

項目

値

 番手

 No.7

 理論Wet膜厚

 80 μm

 Dry膜厚（実測）

 8.9 μm

 乾燥塗布重量

 18.2 g/m²

計算で出したWet膜厚が80μmになりました！

番手からの理論値と一致していますね！

これが塗布重量・固形分・密度を使ったWet膜厚設計の基本的な考え方なんだよ。

今回の例では、

• Dry膜厚：8.9μm

• 乾燥塗布重量：18.2g/㎡

• 固形分率：25％

• 塗工液密度：0.915g/cm³

という情報から、Wet膜厚が約80μmになることが確認できたよね。

この考え方は実際の開発現場でも役立つよ。

たとえば、目標とするDry膜厚から必要なWet膜厚を逆算したり、塗布重量や番手を決める目安にしたりできるんだ。 また、実測のDry膜厚が想定より薄いときは、固形分率、乾燥収縮、基材への吸い込みなどを確認することで、原因の切り分けにも使えるよ。

実は塗工現場では、膜厚よりも塗布重量（g/㎡）で管理していることも少なくないんだ。

だから、「膜厚 ↔ 塗布重量 ↔ 固形分率」の関係を理解できるようになると、塗工条件の見え方が大きく変わってくるんだよ。

なるほど！膜厚だけでなく、塗布重量や固形分率も一緒に考えることが大事なんですね。

先生、素朴な疑問なんですけど……

そもそも最初のバーコーターのWet膜厚の理論値ってどうやって計算してるんですか？

いいところに気が付いたね。

実は、バーコーターの番手とWet膜厚の関係にはちゃんとした理論があるんだよ。

今回はそこまで詳しく説明しないけれど、興味があるならRK社のデータシート「メーターバーコーティングの理論」を読んでみるといいよ。

読んでみます！